Modelo para la implantación de técnicas Lean Manufacturing en una empresa del sector de las artes gráficas

Iglesias Yagüe, Aránzazu (2016). Modelo para la implantación de técnicas Lean Manufacturing en una empresa del sector de las artes gráficas. Proyecto Fin de Carrera / Trabajo Fin de Grado, E.T.S.I. Industriales (UPM).

Descripción

Título: Modelo para la implantación de técnicas Lean Manufacturing en una empresa del sector de las artes gráficas
Autor/es:
  • Iglesias Yagüe, Aránzazu
Director/es:
  • Ordieres Mere, Joaquin Bienvenido
Tipo de Documento: Proyecto Fin de Carrera/Grado
Grado: Grado en Ingeniería en Tecnologías Industriales
Fecha: Julio 2016
Materias:
Palabras Clave Informales: Lean Manufacturing, proceso, mejora, técnica, desperdicio.
Escuela: E.T.S.I. Industriales (UPM)
Departamento: Ingeniería de Organización, Administración de Empresas y Estadística
Licencias Creative Commons: Reconocimiento - Sin obra derivada - No comercial

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Resumen

El presente Trabajo Fin de Grado en Ingeniería Industrial, presenta un modelo de implementación de gestión Lean Manufacturing y algunas de sus principales técnicas enfocado a una empresa del sector de las artes gráficas. El sector de las artes gráficas, al igual que muchos otros, actualmente se encuentra en una situación en el que el nivel de competencia a la que se somete es muy elevado. Es el consumidor el protagonista, el cual tiene siempre la última decisión y el que con su forma de vida acaba siendo el que establece el ciclo de vida y la rentabilidad de los productos. Además, en un mercado con tanta oferta, el poder de negociación de los clientes es muy elevado, ya que son los que deciden lo que están dispuestos a pagar por los productos. Pueden elegir, entre una gran diversidad de empresas, cuál se adapta mejor a las características que busca. Debido a esta situación, este trabajo se centra en analizar y proponer mejoras a través de un enfoque Lean Manufacturing utilizando una PYME de la industria gráfica como caso de aplicación, a la que se hace referencia como FQM por términos de confidencialidad. El objetivo es mejorar la productividad y la competitividad ayudando a aumentar el grado de satisfacción de los clientes y la relación Calidad-Precio. Para ello, en primer lugar se exponen los fundamentos teóricos del Lean Manufacturing en los que se encuadra, es decir, principios, técnicas, beneficios y se plantea el enfoque hacia la mejora continua. Estos elementos son la base para poder aplicar las técnicas Lean posteriormente. A continuación se realiza la presentación de la empresa piloto en la que se centra este trabajo, FQM. Se considera de especial importancia conocer todas las áreas de la organización, para ser más eficientes a la hora de comprender la situación en la que se encuentra y proponer mejoras que se consideren de interés posteriormente. Este estudio abarca desde recursos humanos, productos que se ofertan y maquinaria, hasta el sistema de producción actual. En esta última parte del estudio es en la que se emplea mayor énfasis ya que se mapean todos los procesos tanto de soporte como de realización a través de un trabajo en planta. Una vez que se conoce la forma de trabajar de la organización, se centran los esfuerzos en la cadena de valor. Para ello, en primer lugar, se produce una elaboración de un Mapa de Flujo de Valor Actual. Con esta finalidad, se realiza previamente un estudio de los productos a nivel de ventas y procesos, con la intención de conocer cuáles tienen mayor importancia. Son elegidos los formularios en continuo y los juegos autocopiativos como familias a estudiar. Los miembros que forman cada una de las familias son los diferentes formatos en los que se fabrican tomando como unidad de medidas las pulgadas. Para el mapeo también es necesario calcular la demanda de los clientes. Al no existir un registro como tal de las cantidades vendidas, se toman manualmente como muestra las órdenes de fabricación de Febrero 2016. Por otro lado, también ha sido necesario calcular los tiempos de ciclo de todos los procesos que intervienen en el sistema, ya que no existe una documentación propia de aspectos productivos. Este Mapa de Flujo de Valor sugiere que el proceso de impresión es el cuello de botella del sistema y que el Lead Time supera los plazos de entrega. Sin embargo, los Takt Time muestran que se debería producir al ritmo de demanda sin problema. Estudiado el estado del arte, y con el objetivo de conocer las causas de los retrasos, se estudian los tiempos totales de producción para corroborar los puntos de mejora. En este estudio se determina que en torno a un promedio del 70% del tiempo total de producción de los lotes en el proceso de impresión, cuello de botella, no agrega valor al proceso. Además se detectan unas dispersiones de tiempo muy elevadas entre los trabajos para este proceso de prensa. Por tanto, el siguiente paso de este trabajo trata de registrar todas las operaciones a través de la toma de tiempos a los operarios durante dos semanas de trabajo en planta. Se llega a la conclusión de que el problema de las empresas es que los tiempos de preparación y cambios son muy altos, acentuados por constantes averías, fallos e incidencias. A partir de los resultados obtenidos en el diagnóstico del sistema productivo de la empresa, y a través de la aplicación de los conceptos comprendidos por las distintas técnicas, se obtienen los resultados obra de la implementación de las técnicas Lean Manufacturing en el proceso de impresión, que se consideran de necesidad, tratando de promover la filosofía de mejora continua. Para ello, se hace referencia a la necesidad de la implicación de todas las personas, del orden, limpieza y disciplina. Se considera en el estudio que no es necesaria la implementación de la técnica de las 5s, la cual se basa en la necesidad básica de orden y limpieza ya que en los lugares de trabajo se cuenta actualmente con estos hábitos muy arraigados. Sin embargo, se hace especial hincapié a la necesidad de implantar la estandarización debido a que los procesos son muy manuales, así como a la técnica SMED para reducir los tiempos de cambio, al mantenimiento preventivo y a la técnica Poka Yoke. En relación a esta técnica se proponen diferentes dispositivos en este trabajo para evitar que se produzcan errores. Mediante técnicas Lean se consigue una reducción total de un 50% aproximadamente de los tiempos no productivos en el proceso de impresión y se logra agilizar la producción de este proceso un 35%. Por último, se obtiene un ahorro del 15% en la materia prima y del 12,5% en energía. Esto supone un aumento de un 8,5% de beneficio por venta para la organización.

Más información

ID de Registro: 43784
Identificador DC: http://oa.upm.es/43784/
Identificador OAI: oai:oa.upm.es:43784
Depositado por: Biblioteca ETSI Industriales
Depositado el: 28 Oct 2016 09:51
Ultima Modificación: 28 Oct 2016 09:51
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