Abstract
El objetivo de este Proyecto es el análisis y la consecuente definición de todos los
aspectos de la Gestión de Almacenes necesarios para poner en marcha un nuevo producto
en el entorno de una empresa fabricante de productos aeronáuticos en su sede de Madrid.
Este nuevo producto engloba una serie de subconjuntos que, posteriormente, se
ensamblarán en otro centro productivo para constituir un nuevo modelo de avión comercial.
De cara al desarrollo de un nuevo modelo de avión, la empresa maneja una
estimación de referencia de 7000 millones de euros, en base a la experiencia adquirida en
modelos anteriores. Sin embargo, históricamente se pueden encontrar casos en los que el
presupuesto de desarrollo de un determinado modelo de avión ha llegado incluso a triplicar
esta cifra. Estos sobrecostes se deben a imprevistos y errores no solo en el diseño del avión
sino también en el del proceso productivo y la organización industrial de la empresa, que
pueden llegar a derivar en retrasos en las entregas a los clientes y penalizaciones
contractuales millonarias. De esta forma, el proyecto parte directamente de la idea de
diseño de un nuevo almacen dedicado exclusivamente al nuevo producto, para así asegurar
las necesidades de almacenamiento requeridas y que, en todo caso, sea capaz de aportar
rentabilidad a la inversión.
Para llevar a cabo este Proyecto se ha utilizado una metodología de Gestión de
Proyectos propia de la empresa y alineada con los principios de la metodología estratégica
Business Process Improvement. Se trata de una metodología estructurada en varias fases:
generación de ideas y planificación del Proyecto, análisis de situación y diseño de la
solución, desarrollo e implantación de la misma y, por último, seguimiento y mejora
continua.
De esta forma, el punto de partida del Proyecto es la definición de las tareas a realizar
y su organización en el tiempo. Para ello es necesario llevar a cabo un estudio exhaustivo
de la diferente teoría necesaria para el desarrollo del almacén: Filosofía Lean
Manufacturing, soluciones logísticas pull/push, tipos de almacenes, sistemas y
equipamientos, procesos de Gestión de Almacenes, etc.
Posteriormente, se realiza el diagnóstico de la situación de partida analizando no solo
el layout de la planta y las necesidades que desde el área de producción demandan al
almacén, sino también la cultura de la empresa y su modelo productivo global, buscando así
que el proyecto esté alineado con todos los ámbitos de la empresa.
Por lo tanto, la repercusión de este proyecto no se limita a los procesos internos de
las áreas de logística y almacén, sino que ahonda en los procesos interdepartamentales,
generando una mentalidad de gestión integrada de la producción. Así se consigue generar
una filosofía de Cadena de Suministro de la empresa en la que todas las áreas son
partícipes y co-responsables.
Como resultado se tiene un nuevo almacén en el que todo el layout, desde su modelo
de distribución del flujo de mercancías hasta la definición de las áreas físicas de
almacenaje, ha sido desarrollado a medida de acuerdo a las necesidades del centro productivo. Además, se han redefinido también todos los procesos de gestión de almacenes
de cara a garantizar el suministro pull de mercancía a la planta, estableciendo un nuevo
modelo de señales kanban visuales tanto en el nuevo almacén como en el propio centro
productivo, favoreciendo así la estandarización y la integración interdepartamental dentro de
la empresa.
Una vez se tiene clara la solución se procede al desarrollo de la misma, adaptando el
layout de la planta y definiendo el del almacen, seleccionando los medios físicos de
almacenamiento y los medios logísticos y diseñando las rutas de abastecimiento.
Por último se establecen los medios necesarios para la validación de los resultados
del Proyecto a través de la definición e implantación de indicadores de control del
desempeño. Estos indicadores o KPI´s miden el funcionamiento del almacén a través de los
diferentes procesos de almacén diseñados durante el Proyecto.
Así, el Proyecto dota a la empresa de los medios necesarios para analizar la
respuesta del almacén ante la entrada de mercancías externas a través de un KPI de
Volumen de Recepciones, que refleja la cantidad de referencias recepcionadas dentro del
plazo establecido para ello. Se dispone también de un KPI de Fiabilidad de Stock, con el
objetivo de asegurar que dichas referencias se almacenan en el lugar correcto gracias a un
proceso de reconteo de ubicaciones. Se mide la capacidad del almacén de servir el material
a tiempo al centro productivo mediante dos KPI´s de Entregas Regulares y Entregas
Urgentes y, a su vez, existe un KPI de Incidencias que da medida a la calidad de las
entregas y del servicio del almacén. De esta forma, todo el ciclo de la Gestión del Almacén
es analizado y medido, estableciendo a su vez todos los medios necesarios para la
identificación de problemas y el establecimiento de acciones correctivas y preventivas.
Adicionalmente, dado que las decisiones adoptadas durante el diseño del almacén se
basan en un proceso productivo poco maduro y, por tanto, susceptible de sufrir incidencias,
se incluyen una serie de recomendaciones para analizar a futuro, una vez el proceso
productivo al que se presta servicio adquiera madurez y sea así posible mejorar los
beneficios asociados al nuevo almacén.
