Integración de Design Thinking en herramientas aplicadas a Lean Manufacturing

Castillejos Donaire, Álvaro (2016). Integración de Design Thinking en herramientas aplicadas a Lean Manufacturing. Proyecto Fin de Carrera / Trabajo Fin de Grado, E.T.S.I. Industriales (UPM).

Descripción

Título: Integración de Design Thinking en herramientas aplicadas a Lean Manufacturing
Autor/es:
  • Castillejos Donaire, Álvaro
Director/es:
  • Uruburu Colsa, Angel
Tipo de Documento: Proyecto Fin de Carrera/Grado
Fecha: Septiembre 2016
Materias:
Escuela: E.T.S.I. Industriales (UPM)
Departamento: Ingeniería de Organización, Administración de Empresas y Estadística
Licencias Creative Commons: Reconocimiento - Sin obra derivada - No comercial

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Resumen

El concepto Lean Manufacturing implica la creación de valor con los menores recursos posibles, maximizando el valor para el cliente y minimizando el gasto. Propone una serie de principios ampliamente conocidos en las empresas actuales, que han adaptado herramientas Lean a su actividad con el fin de mejorar su competitividad en el mercado. Dos de las herramientas mencionadas son Hoshin y Kanban, métodos de procedencia oriental que tuvieron protagonismo global en la segunda mitad del siglo XX. Ambas comparten la filosofía Kaizen como base de sus principios, proponiendo la mejora continua mediante pequeños e incrementales cambios que den como resultado significantes mejoras en caso de ser aplicados de forma rutinaria y sostenida, creando standars para ello. Para el caso de Hoshin, en el plano operacional se incide en la búsqueda de soluciones simples e inmediatas en el lugar de trabajo, con todas las personas involucradas, consiguiendo de esa forma el principio Lean de eliminar el gasto y mejorar el flujo. Para poner en marcha las operaciones se debe planificar desde un plano estratégico, teniendo confeccionada la filosofía de la organización, misión, visión y una serie de aspectos que se formularán en la estrategia global. Partiendo de esa base se establecen los llamados Hoshins, o Breakthrough Objectives que la organización acometerá en el siguiente periodo de tiempo y que llevarán a un nivel significativo de mejora. Haciendo partícipe a toda la plantilla y poniendo en marcha el proceso Catchball se producirá el alineamiento de la organización, considerando qué supondrá conseguir el trabajo hecho correctamente. Para ello resulta indispensable reducir la distancia entre distintos niveles de la compañía y perfeccionar los flujos de información. De esta forma se precisa un punto más la estrategia, obteniendo una planificación anual con los detalles de las sub etapas que suponen los objetivos propuestos, responsables, indicadores para su seguimiento, etc. Las actividades a pie de planta se realizarán teniendo en cuenta el output del proceso y con la aprobación de las personas involucradas siguiendo los principios Hoshin. Finalmente, aunque se trata de un proceso cíclico que no acabará aquí, se realizará la revisión y seguimiento de planes, yendo más allá de los simples informes y llegando a la causa raíz de los problemas que pudieran existir en cada caso. Kanban es un sistema de planificación Lean y Just In Time, que controla la producción en sus partes, cantidades y momentos adecuados en todas las fases de la misma. Con Kanban los operarios utilizan señales visuales para determinar detalles de lo que deben producir. Implicará establecer un sistema pull, basando directamente la producción en la actual demanda en vez de la capacidad productiva o en estimaciones de esta. También se tratará de un proceso Make to Order, empezando únicamente después del recibimiento del pedido por parte del consumidor. Habrá que tener en cuenta una serie de requerimientos previos a la implementación Kanban, así como aquellos casos en los que no resulta recomendable su aplicación. Si no es el caso, las fases en las que normalmente se divide la implementación de Kanban son: Entrenamiento de la plantilla, identificación e implementación de componentes con problemas, implementación en el resto de componentes y por último revisión del sistema Kanban. Independientemente a los conceptos mencionados anteriormente, entra en escena un método de resolución de problemas que ha tenido gran aplicación durante la última década: Design Thinking. No se trata únicamente de unos pasos a seguir, sino de una actitud y unas premisas acompañadas de herramientas de apoyo que enfocarán y organizarán el proceso para lograr procesar la información y proponer soluciones. Su éxito o fracaso dependerá de la forma en que sea aplicado y del grado de involucramiento del grupo. Se parte desde la fase Empatizar, en la que hay que ponerse en la situación del usuario, observando, participando y sumergiéndose en su realidad. Posteriormente se proponen los pasos Definir, Idear, Prototipar y Testear. Aparentemente se habla de dos realidades distintas, pero la flexibilidad de Design Thinking para adaptarse a todas las situaciones y evolucionar en distintas direcciones (se trata de un método relativamente reciente) hace que sus horizontes estén aún por descubrir y que pueda aportar a las herramientas Lean. En concreto se plantea la aplicación en la implantación de Hoshin y Kanban en el ámbito de una organización del tipo línea de producción, que pretende con ello solucionar ciertos problemas existentes y mejorar su competitividad. De esta forma y a modo de tutorial, se expone un planteamiento de cada uno de los dos procesos, en los que un grupo de consultores, llamados Design Thinkers, trabajarán en el ámbito de la compañía para facilitar su consecución: En la propuesta de implementación de Hoshin mediante los principios Design Thinking, el proceso empezará desde un entendimiento previo del factor humano en el paso llamado Empatizar. Para ello se dividirán los usuarios en grupos de interés (externos e internos) y enfocar así el estudio, aplicando los principios y herramientas de Design Thinking adecuadas en cada caso. Entre ellas se encuentran las entrevistas, mapa de empatía, mapa de actores o analogía empática. En la siguiente fase, Definir, no solo se describirán los problemas, sino que se filtrará la información recogida anteriormente. Para ello se analizará la información de las entrevistas, se cuantificarán los problemas y se buscarán sus causas y efectos entre otros. Idear, el tercer paso, supondrá la exploración de soluciones a los problemas detectados y la planificación estratégica de cómo llevarlo a cabo, desarrollando la estrategia global de la compañía en caso de que no se encuentre correctamente definida y planteando los Hoshins con sus fechas límites. Posteriormente, en Prototipar se trasladarán las ideas a la realidad, lanzando el proceso Catchball mediante ensayos previos y con las herramientas adecuadas para facilitar el camino si fueran necesarias, llevando a cabo la alineación necesaria en Hoshin. La tabla anual debe desarrollarse en el punto en que funcione la alineación. Por último, en Testear, se aplicarán a nivel de planta las actividades acorde a lo planteado anteriormente y con un seguimiento periódico con tablas de revisión como las propuestas. En el caso de la propuesta de implantación Kanban mediante la aplicación de Design Thinkig se comenzará de nuevo con un entendimiento del factor humano, detectando insights en este caso orientándose más al conocimiento en el entorno del método productivo para valorar la viabilidad de un cambio a un sistema pull, con todo lo que ello conlleva. Para ello ayudarán las herramientas propuestas por Design Thinking. El entrenamiento de la plantilla debe comenzar después del análisis de los grupos internos. También debe estar orientado a un entendimiento de los grupos de interés externos a la organización, ya que el cambio tiene que ser compatible con la realidad de los proveedores y clientes, entre otros. Posteriormente, en Definir, se filtrará la información procesando los problemas y analizando la actividad productiva, valorándolos y con una final evaluación de la idoneidad de Kanban para su resolución. En la fase Idear, se planificará la implementación Kanban en componentes problemáticos y posteriormente se hará lo propio para el resto de componentes, utilizando las herramientas planteadas y teniendo como resultado una planificación a modo de calendario con los objetivos Kanban sobre él. Antes de implantar Kanban se llevarán a cabo simulaciones de la línea de producción para el nuevo sistema en el paso Prototipar, con el fin de anticiparse a errores que puedan surgir. Por último, en Testear, se revisará el sistema Kanban en funcionamiento y se dará un seguimiento adecuado, sin realizar trabajos fuera de secuencia y notificando en el momento de que un problema surja en la producción. Al tratarse de un proceso cíclico, los nuevos problemas que surjan con el sistema en marcha se procesarán desde un punto de vista empático y posteriores etapas, siguiendo los principios de Design Thinking en su resolución.

Más información

ID de Registro: 44161
Identificador DC: http://oa.upm.es/44161/
Identificador OAI: oai:oa.upm.es:44161
Depositado por: Biblioteca ETSI Industriales
Depositado el: 14 Dic 2016 09:04
Ultima Modificación: 14 Dic 2016 09:04
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